One-of-a-Kind Tooling Solution Validates Volume Manufacturing

事例 Thalmic Myo 

背景

2014年1月にレイアード社の一部門であるモデルソリューション社はウェアラブルデバイス設計の量産可能性を確認しようとしてカナダのベンチャー企業と提携しました。このタルミック(Thalmic)社は、モデルソリューション社に革新的なタッチフリーの制御装置ミオ(Myo)が機械加工を通して効率よく生産できるかどうかを決める支援を依頼しました。このミオのアームバンドは、手のジェスチャーと動きでタッチしなくてもテクノロジーを制御します。遠隔操作でプレゼンテーションできるウェアラブルデバイスを通して、ミオのジェスチャー制御アームバンドは、ユーザーの筋肉の動きと手の動きを読み取り、プレゼンテーションソフトを制御します。次回の資金調達に向けて、タルミック社はタッチフリーの制御デバイスが納得のいく価格で製造できることを、投資家に実証する必要がありました。

問題

タルミック社は、20社以上にアプローチして最終製品設計が量産に向いていることを実証しようとしてきました。この20社のうち、どの企業もミオウェアラブルデバイスが量産に適していると思いませんでした。このデバイスには、長いフレキシブルPCB(プリント回路基板)を含んでおり、作業が難しかったのです。それは効率の良いアセンブリや射出成型に必要な回復力がなかったためです。射出成型工程に使われる最適な材料の選択もまた難しいことがわかりました。このウェアラブルデバイスもまた、フレキシブルでなければなりませんし、信頼性高く快適なユーザーエクスペリエンスを実現できるほど丈夫でなければなりません。

解決策

モデルソリューション社は、タルミック社の共同開発提案を受け入れ、開発支援段階にとどまらず量産段階に達しようというチャレンジも加わりました。タルミック社のエンジニアチームと7カ月間共同作業を行い、モデルソリューション社のデザインエンジニアは一種の製造ソリューション、すなわちインサートモールディングとサブオーバーモールディングを創出しました。これには薄くてフラットなFPCBをU字型に作ることも含まれ、回復力を増しています。適切な材料を選択した後、モデルソリューション社は、開発期間の短い加工技術という進んだコンセプトを推進でき、半自動と半分マニュアルの機械加工技術を組み合わせました。モデルソリューションはタルミックのデザインの実証を手伝っただけではなく、モールディングしながらフレキシブルPCBを適切な場所に保持する方法を開発しました。このミオアームバンドは、この種のツールで出来た最初にデバイスです。

成果

さまざまなパイロット生産を行った後、テストや設計、加工技術の開発、タルミックのエンジニアとの絶え間ない意見交換、材料の選択と調達、外観検査なども行いました。モデルソリューションは、仕上げ加工を終え、動作するミオアームバンドをタルミックに納入しました。全部で、14のツールを使い、生産しました。ウェアラブルデバイスを認識するミオの筋肉を公開することにも成功し、注目を集めました。その結果、タルミックは投資家から十分な開発資金を得ることに成功しました。タルミックは新製品を市場に出し、成長の段階になります。このケースは、モデルソリューションが生産設計を具体化しなければならないソリューションをベンチャー企業たちに提供できるという実力を示しています。

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Thalmic Myo Arm Band Production Model
Thermoplastic polyurethane with flex PCB and laser markings